Запад Казахстана – это край, где железо сплавляют с хромом – редким и ценным металлом. Без этой металлургической «комбинации» невозможно собрать современную технику, получить нержавеющую сталь и изготовить рельсы для поездов. Производят феррохром на окраине города Актобе — в сердце промышленного региона страны.
Все начинается с приемки сырья. Его привозят из Донского горно-обогатительного комбината. Содержание хрома в руде до 47%. Остальные компоненты – это оксиды железа, алюминия и магния.
«В дозировочном отделении мы разбавляем руду с коксом. Он помогает плавить металл. Благодаря воздуху частицы кокса быстро разгораются и обеспечивают нужную температуру. Этой смесью мы наполняем вагонетки. Их у нас 9 штук. Линия полностью автоматизирована. Эти тележки передвигаются по специально заданному маршруту к печи».
Печь «Комсомолка» была запущена еще в 1943 году. Разработку советских инженеров полностью модернизировали и оснастили системой специальных датчиков. Теперь все, что происходит внутри печи, в режиме реального времени отображается на мониторах операторов. Так управлять процессом выплавки металла стало точнее, безопаснее и удобнее.
«Мощности держим, и токовые нагрузки, и положение электродов показывает. Автоматическое положение верхнее, нижнее или среднее. На этом мониторе мы видим охлаждаемые элементы печи. Если где-то температура превышает, значит, он дает сигнал и печь выбивает. Идет простой печи. Естественно, приходят дежурные слесари, устраняют течи, находят причину, включают печи и работаем дальше».
За превышением углекислого газа следят пожарные датчики. При малейшем отклонении система автоматически подает сигнал тревоги и запускает вентиляцию. Так на предприятии обеспечивают безопасность сотрудников.
«Бригадир осуществляет строгий контроль за этим процессом. Предельные значения установлены: показатели не должны превышать заданный максимум и опускаться ниже минимума. Сам процесс полностью автоматизирован. Кроме того, нами предусмотрены все необходимые меры безопасности, за соблюдением которых ведется постоянное наблюдение».
Для выплавки феррохрома в первом цехе используются печи переменного тока. После загрузки шихты, представляющей собой смесь хромовой руды и кокса, в печь опускают электроды. Между электродами создается сильный электрический разряд, вызывающий интенсивный нагрев и плавление сырья. Высокая температура обеспечивает смешивание компонентов: примеси в виде шлака отделяются и удаляются, а внизу печи остается жидкий феррохром. Таким образом, получают готовый продукт.
«Один цикл работы печи, включая заполнение ковша, занимает примерно 2 часа. За это время получается около 7-8 тонн феррохрома. В нашем цеху установлено 7 таких печей. Мы стремимся к одновременной работе всех печей, но это напрямую зависит от бесперебойной подачи сырья и безаварийной работы каждой печи».
Жидкий феррохром разливают в прочные ковши. После остывания, которое занимает примерно сутки, застывший металл доставляют в отделение отгрузки. Там феррохром дробят, затем фасуют в биг-бэги и после этого загружают в контейнеры. Подготовленный таким образом металл полностью готов к отправке потребителям.
«Наш металл уникален тем, что дробится на фракции от 0 до 150 миллиметров. Чем крупнее фракция, тем выше его стоимость. Мелкие фракции, например, 0-5 мм, мы также отгружаем, но по более низкой цене, и используем для подсыпки на разливочную постель. Завод производит полуфабрикат: феррохром поставляется другим металлургическим предприятиям, где он применяется в качестве легирующего элемента. То есть они переплавляют его вместе со сталями различных марок. Размер фракции критически важен для процесса плавки. Чем мельче фракция, тем хуже её газопроницаемость, что может создавать проблемы на разных видах печей. Соответственно, чем крупнее фракция, тем лучше она плавится».
Мелкие кусочки феррохрома, которые не нашли своих покупателей, отвозят в четвертый цех. Здесь их используют в открытом резервуаре для охлаждения жидкого металла.
Здесь тоже выплавляют феррохром, только другим способом. В отличие от первого цеха, в четвертом работают с дисперсным сырьем. Это мелкие камушки, размером до 10 миллиметров. Их загружают в печи постоянного тока. Внутри них электроды сгорают медленнее, а энергия расходуется экономнее. Кроме того, ровный нагрев смеси снижает образование шлаков и уменьшает потери металла. За безопасностью следят автоматизированные системы контроля и очистки газов.
«Весь процесс полностью автоматизирован. Мы осуществляем наблюдение и контроль параметров через компьютер. Система регулирует точные навески сырья – руды, кокса и антрацита – чтобы поддерживать заданный вес. Мы контролируем, чтобы все соотношения были выдержаны, без отклонений. Система также регулирует подачу сырья в соответствии с потребляемой мощностью (мегаватами) и заданным объемом загрузки в час. Ежечасно и ежесуточно ведется мониторинг этих показателей».
Там, где самое пекло, трудятся плавильщики. Они подходят к раскаленной лаве на расстояние метра, чтобы специальными палками «отшуровать» металл. То есть снять корку шлака с его поверхности. Работать без специального обмундирования строго запрещено.
«Мы используем специальную экипировку для работы в условиях высоких температур. Это огнеупорный костюм, который мы называем «плащ», огнеупорная каска, очки, респиратор и ватники. Вся одежда, включая обувь, выполнена из огнеупорных материалов, специально предназначенных для защиты от высоких температур».
Пока в печах выплавляют ценный металл, по цехам гуляют туристы. Этот завод — единственное в стране промышленное предприятие, которое устраивает такие экскурсии. Увидеть раскаленные лужи жидкого ярко-красного металла в этот раз пришли ученики городских школ.
Ежедневно здесь производят около 2,5 тысяч тонн феррохрома. Потом из него сделают самую разнообразную продукцию: это и обычная посуда, вроде ложек и вилок, и шарикоподшипники, и жизненно важные предметы.
«Наша продукция используется в качестве лигатуры для выплавки нержавеющих, быстрорежущих, коррозионностойких сталей. С этих сталей в дальнейшем делаются хирургические инструменты в медицине. То есть это спасает наши жизни, продлевает жизни наших сограждан, в целом по миру».
Свыше 95% металлургической продукции уходит за рубеж. Основные покупатели казахстанского феррохрома — это сталеплавильные заводы России, Европы, Китая, Южной Кореи, Японии и США. В прошлом году объем выпуска достиг рекордного показателя – 735 тысяч тонн. И это – не предел, уверены на заводе.